Costruzione di una scogliera sottomarina

Materiali, forme, disposizioni

Come si è già detto, gli scopi, le finalità e le motivazioni, che portano alla costruzione di una scogliera sottomarina possono essere molteplici. Così come diversi sono i materiali utilizzati per la fabbricazione dei singoli moduli; il design adottato dai vari produttori e studiosi; la disposizione dei moduli al fine di ottenere gli scopi prefissati.

I materiali

L’evoluzione che ha interessato il "settore" delle scogliere sommerse, circa l’uso dei materiali, negli anni, o forse è meglio dire nei secoli, vista la "antichità" delle prime esperienze attuate in Giappone, ha portato i produttori e gli studiosi ad abbandonare la politica del "hit-or-miss dumping operation of unsightly scrap material", che tradotto vuol dire: "buttar via, indiscriminatamente, ogni materiale di risulta". Questa evoluzione è stata anche favorita dagli scarsi risultati ottenuti mediante l’uso di materiali non sempre appropriati (carcasse d’auto, vecchi pneumatici…).

Viste quindi le necessità di chi riteneva opportuno realizzare una scogliera sommersa, quali l’incremento di produzione di biomassa e il richiamo di organismi predatori, gli studiosi hanno cominciato ad utilizzare dei materiali "dedicati". Questo, al fine di massimizzare le potenzialità delle strutture sommerse.

Dopo varie prove ed esperimenti, il calcestruzzo si è dimostrato particolarmente adatto per le sue doti di durata nell’acqua di mare, la disponibilità a farsi modellare in qualunque forma e, nelle acque tropicali, la capacità di apportare uno sviluppo di comunità bentoniche, del tutto simili a quelle dei reefs naturali.

Materiali, quindi, come la fibra di vetro rinforzata con plastica e il PVC sono stati abbandonati, a causa dei loro problemi di stabilità, della facilità con cui possono essere spostati dalle reti strascicanti e della notevole fragilità, in caso di tempeste.

Le forme

Le forme che ogni singolo modulo può assumere sono varie. Generalmente, i motivi che spingono i costruttori a scegliere una forma piuttosto che un’altra, per la progettazione e la successiva costruzione di un modulo, sono originati da considerazioni circa le specie animali, costituenti la fauna del sito che riceve la struttura.

I moduli esistenti ed utilizzati oggi sono, il più delle volte, disegnati dai ricercatori e prodotti dall’industria solo per la specifica struttura da realizzare. Non sono molte, infatti, le aziende che progettano e producono moduli in larga scala.

Però alcune lo fanno, soprattutto nei paesi pionieri in fatto di scogliere sommerse. Da segnalare, in tal senso, sono i moduli prodotti dalla americana "Artificial reef Inc.". Questa società ha sede a Pensacola, in Florida e, sul suo sito internet, sostiene di aver progettato e prodotto il miglior modulo per scogliere sommerse.

Moduli del tipo Fish-haven®prodotti dalla Artificial reef Inc.

Questi moduli sono prodotti in tre taglie, 1 m, 2 m e 3,5 m di altezza, sono realizzati in calcestruzzo armato, sono garantiti "a prova di uragano", risultano altamente attrattivi nei confronti dei pesci. La denominazione commerciale di questi moduli, che sono peraltro componibili, anche come elementi di una sorta di scatola cinese, è Fish-haven®, marchio registrato che, tradotto dall’inglese, vuol dire rifugio per i pesci.

Come mostrano le seguenti figure, la loro funzione di richiamo-rifugio pare funzionare validamente, ma al momento non si dispone di risultati di ricerche relative a tali strutture.

 
 
Immagini che ritraggono in diurna (blu) e in notturna (verde) la vita intorno ai Fish-haven®.

Un altro tipo di modulo, disegnato principalmente per il ripopolamento del corallo e la estensione della barriera corallina naturale, su base artificiale, è quello prodotto dalla fondazione americana "Reef-ball Foundation".

	Logo della Reef-ball Foundation.
Stampi per la realizzazione dei moduli Reef-ball; moduli sferici, con fori sulla superficie, sono prodotti mediante degli stampi in vetroresina.

Moffit et al. (1989) hanno usato tubi in calcestruzzo, aventi diametro interno di 30 o 40 cm, tenuti insieme con delle fasce di acciaio inossidabile o di polipropilene, in modo da formare delle piccole piramidi di 3 o 6 tubi ciascuna.

A Shimamaki, in Giappone si è sperimentato l’uso di cilindri in calcestruzzo, muniti di ampi fori sulla superficie.

Modulo cilindrico usato a Shimamaki